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数控车床切削量(ap、f、v)的选择是否合理，对于充分发挥机床潜力和刀具切削性能，实现高质量、高产量、低成本和安全操作具有重要作用。在2.3.3中介绍了切削用量选择的总体原则，这里主要讨论了车削用量选择的原则:
粗车型时，首先考虑选择尽可能大的背吃刀量ap，其次选择较大的进给量f，后确定合适的切削速度v。增加背吃刀量ap可以减少走刀次数，增加进给量f有利于断屑，因此根据上述原则选择粗车切削量有利于提高生产效率，降低刀具消耗，降低加工成本。
精车时，加工精度和表面粗糙度要求高，加工余量小且均匀。因此，在选择精车切削量时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽可能提高生产率。所以精车应选择较小(但不太小)的背吃刀量ap和进给量f，并选选择切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。
一、确定背吃刀量ap。
在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽较大的背吃刀量，以减少进给次数。如果对零件精度要求较高，则应考虑留出精车余量，其留出的精车余量一般比普通车削留出的精车余量小，常取0.1~0.5㎜。
2.进给量f(一些数控机床使用进给速度vf)
进给量f的选择应背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度(2000mm/min以下)。切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程，尤其是远距离回零时，可以设定尽可能高的进给速度。
粗车一般取f=0.3~0.8mm/r，精车常取f=0.1~0.3mm/r，切断f=0.05~0.2mm/r。
三、确定数控车床主轴转速。
1)光车外圆时主轴转速。
光车外圆时，主轴转速应根据零件上被加工零件的直径和零件、刀具材料和加工性质允许的切削速度来确定。
除计算和查表选择外，还可根据实践经验确定切削速度。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出扭矩小，切削速度不能太低。
在确定切削速度后，用公式n=1000vc/πd计算主轴转速n(r/min)。表5-9是硬质合金外圆刀切削速度的参考值。
除参考表1所列数值外，如何确定加工过程中的切削速度主要根据实践经验来确定。
注意：削钢和灰铸铁时刀具的耐久性约为60分钟。
二是车螺纹时主轴的转速。
车削螺纹时，数控车床主轴转速会受到螺纹螺距P(或导程)、驱动电机升降频特性、螺纹插补运算速度等多种因素的影响。因此，对于不同的数控系统，建议选择不同的主轴转速范围。大多数经济型数控车床推荐主轴转速n(r/min)为：
n≤(1200/P)-k(1)
P-加工螺纹螺距，㎜；
k-保险系数，一般取80。
此外，在安排粗精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围。对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴转速低时扭矩降低，此时应特别注意切削用量的选择。